フィッティングの数値を、一本の削り出しへ。
フィッティングで導き出した数値が、どのような工程を経て一本のパターになるのか。
今回は、ZENITHの製造工程についてお話しします。
計測から仕上げまで、それぞれの工程が途切れることなくつながっていることが、ZENITHの製造の特徴です。
フィッティングの数値を、設計データへ落とし込む
フィッティングによって導き出された長さ、ライ角、ロフト角、ネック位置、素材、ミーリングといった仕様は、そのまま設計モデルとしてまとめられます。
このモデルが、以降のすべての工程の基準になります。
この設計モデルが正確であればあるほど、削り出された一本もまた、フィッティングで見極めた仕様に忠実なものになります。
一本ごとに、切削プログラムを作成する
量産品であれば、同じ切削プログラムを繰り返し使うことになりますが、ZENITHでは設計データごとに切削プログラムを作り直します。
マシニングセンタに、その一本のためだけの動きを指示するところから、製造は始まります。
手間のかかる方法ですが、この一本ごとのプログラム作成が、フルカスタムという選択肢を実際に成立させています。
約4kgのインゴットから、約350gのヘッドを削り出す
ヘッドの元となるのは、約4kgの金属のインゴットです。
これをマシニングセンタによって少しずつ削り込み、最終的には約350gのヘッドへと仕上げていきます。
削り落とされる部分の方がはるかに多い、贅沢な製法です。
この工程を支えているのが、航空宇宙部品の加工で培われてきた金属加工の技術です。
仕上げから組み立てまでを一貫して行う
削り出しを終えたヘッドは、シャフトやグリップと組み合わされ、フィッティングで決めた長さに仕上げられます。
計測、設計、削り出し、仕上げ、組み立て。
この一連の流れが途切れずにつながっていることが、ZENITHの製造工程の特徴です。
ここがポイント
フィッティングの数値がそのまま設計モデルになる：
このモデルが、以降のすべての工程の基準になります。
一本ごとに切削プログラムを作り直す：
その一本のためだけの動きを、マシニングセンタに指示するところから始まります。
約4kgのインゴットから約350gのヘッドを削り出す：
マシニングセンタによって、少しずつ削り込んでいきます。
仕上げから組み立てまで一貫して行う：
計測から組み立てまでの流れが途切れずにつながっています。
工程のつながりが、一本の精度をつくる
ZENITHの製造工程は、どこか一つの工程が優れているというより、計測から組み立てまでのつながりそのものに価値があります。
