CNC加工によるパター製作の流れ ― 設計データから仕上げ・検査まで

TECHNOLOGY / MATERIAL

ZENITH / ZENITH ORIGINパターの製造工程

工程1：設計

パター製作は、3D CADによる設計から始まります。
まずパターの基本となるヘッド形状を設計し、トップライン、フェース、ソール、フランジ、ネックなど各部の寸法や形状を細かく設定します。

工程2：加工データ作成

パターの材質、モデルなどそのパターに合った刃物を選別し加工データを作っていきます。
加工中にパターとホルダーが干渉しないように気を付けながら作成し完成したら出力します。

工程3：素材準備・固定

加工前に材料寸法を測定する。その際に比重も計算して材質が合っているかチェック。
その後加工へ進みます。
加工する際には治具を使って段取りすることがあります。
治具はモデルの形状やライ角、重量などのスペックに応じて使い分けます。
そのため100個近い治具があります。

工程4：荒加工

太めの刃物を使い余分な箇所を削っていきます。
工程ごとにかかる時間は違いますが、全行程の約20％を大まかな形になる所まで削ります。
ここでは細かな精度などは気にせずにとにかく早く削れるように心掛けています。

工程5：中仕上げ

ここからは順に刃物をより細くし、最後の仕上げに行く前の加工をします。
荒加工で取り切れなかった部分を削っていきます。
ここでは精度や面相も少し気にしながら加工をしていきます。
荒加工～中仕上げまででようやく50％の工程を終えます。

工程6：仕上げ加工

精密加工・微細加工に用いられる、非常に細い工具を使って最後の加工をしていきます。ここで総加工時間の半分以上の時間を使って加工します。
狭い所は速度を落とし広い所は速度を上げたりなど緩急を付け細心の注意を払いながら加工していきます。
ここの加工でパターの重量や見た目が決まっていくので一番重要な部分です。

工程7：フェースミーリング精度・公差

パターヘッドの形状が完成した後、フェース面にミーリング加工を施します。
CNCマシニングセンタを使用し、専用の工具でフェースを精密に削ることで、均一で美しいフェースパターンを形成します。
フェースミーリングは、単にデザインとして模様を入れるための加工ではありません。
フェース面の加工パターンや深さ、間隔などを調整することで、ボールとの接触時のフィーリングや打音、フェースの表情にも違いが生まれます。
そのため、パターのコンセプトや素材、求めるフィーリングに合わせて、加工方法を設計します。

工程8：研磨・表面仕上げ

マシン加工後はパターを手作業で仕上げます。
専用の機械や道具を使ってツールマークや細かいバリを除去していきます。
職人の手作業で磨いた後はブラスト加工を施しより高級感のある仕上がりにします。
ブラスト作業も職人の手作業で行います。
見た目にムラが出ないように均一にブラストを当てて加工します。
またパターのソールにマスキングテープを張ってブラストが当たらないようにします。

工程9：検査

加工前の材料寸法、比重、マシニング加工の各工程加工後の品質、見た目、スペックのチェック（マシニングの各工程加工後のチェックは複数人で行います）
専用の測定器を使ってネックのホーゼル径やチップ径を測定します。
マシニング加工後（パターの形に削りあがる）の重量、品質、見た目、スペックのチェック。
手作業によるミガキ、ブラスト後の品質、見た目（ブラストのムラがないかなど）、スペックの最終チェック。
シャフト、グリップの組付け、各所の色入れ後それらのチェックを行います。

精度・公差

ZENITHの削り出し精度は、重量面で明確な基準を持っています。ヘッド重量は設計値に対して±1.5g以内に収める管理を行っており、
これは一体削り出しという製法だからこそ実現できる水準です。溶接でパーツを継ぎ足す構造と異なり、単一のインゴットから削り出すことで、
重量のばらつきが積み重なりにくく、狭い誤差範囲を安定して維持できます。重量面での±1.5gという基準は、フィッティングで導き出したライ角・ロフト・素材の組み合わせが、
実際のヘッドにそのまま再現されることの裏付けとなり、打感やスイングバランスの一貫性を支える実務的な精度指標として機能しています。

人が介在する工程

マシニングセンタでの精密切削を終えても、ZENITH PUTTERの工程はそこで終わりません。仕上げの最終段階を担うのは、職人の手作業です。専用の機械や道具を用いて、
切削面に残るツールマークや細かなバリを一つひとつ丁寧に取り除いていきます。磨き上げた後に施されるブラスト加工も、すべて職人の手によるもの。
見た目にムラが出ないよう、力加減と当てる角度を均一に保ちながら、ヘッド全体に吹き付けていきます。さらにソール部分にはマスキングテープを丁寧に貼り、
意図しない箇所にブラストが当たらないよう配慮を欠きません。機械が生み出す精度に、人の手による繊細な判断と根気を重ねることで、はじめて高級感のある一本の仕上がりが完成します。

ZENITH独自の工夫

ZENITH PUTTERのカスタムオーダーは、ライ角・ロフト・ネック形状まで一本ごとに異なります。この多様性に応えるため、ヘッドモデルや重量ごとに専用の治具を用意しているのも、ZENITHならではの工夫です。
マシニングセンタに素材を固定する治具は、形状が変われば当然、接地する面も重心の位置も変わります。同じ固定方法では、薄肉部分にわずかな歪みが生じたり、加工中に微細な振動(ビビり)が発生し、
仕上がりの精度にムラが出かねません。そこでZENITHでは、モデルごとの形状・重量特性に合わせて治具そのものを設計し、素材をしっかりと支えながらも、余計な応力をかけない固定方法を追求しています。
カスタムオーダーで無数のバリエーションが生まれても、常に同じ精度で仕上げられるのは、こうした一本一本に寄り添う治具づくりが土台にあるからです。